図面の欠落は、加工や装置のメンテナンスにおいてよくある問題です。一部の機械は使用期間が 10 年を超えており、元のメーカーから交換部品が入手できなくなりました。また、顧客は古いインポートされたコンポーネントを持っているが、CAD ファイルを持っていない場合もあります。一部の部品は何年も前にカスタムメイドされており、元のサプライヤーはもう操業していません。このような状況では、リバース エンジニアリングが製造図面を再作成する実用的な方法である可能性があります。ただし、部品を測定してすべての寸法をコピーするだけでは必ずしも十分ではありません。最初のステップは、既存の部品が信頼できる参照として使用できるかどうかを確認することです。表面に摩耗、変形、以前の修理や改造がある場合、測定された寸法は元の設計と異なる場合があります。これらの測定値から直接機械加工すると、既存の摩耗や寸法誤差が再現される可能性があります。開始する前に、部品の機能、取り付け位置、荷重条件、相手コンポーネントとの関係を理解することが重要です。
すべての寸法が同じ重要性をもつわけではありません。ブラケット、取り付けプレート、サポート ブロックの場合、主な特徴には、穴の位置、穴の間隔、プレートの厚さ、位置決め面が含まれます。ブッシュ、スリーブ、および穴のあるコンポーネントの場合、内径、外径、同心度、およびはめあいクリアランスによって、部品が正しく組み立てられるかどうかが決まります。ねじの特徴にも注意が必要です。ねじの仕様、ピッチ、有効深さは、外観から推測するのではなく、確認する必要があります。エンジニアは通常、最初に適切なデータムを確立し、次に管理する必要がある寸法を特定します。これにより、図面は製造と検査の両方に役立ちます。元の部品が摩耗している場合は、可能な限り相手のコンポーネントもチェックする必要があります。たとえば、摩耗したブッシュだけを測定しても、ブッシュとそのシャフトの間の元の嵌合が明らかにならない場合があります。
測定方法は形状と必要な精度によって異なります。すべてのコンポーネントに 3D スキャンが必要なわけではありません。比較的単純な金属部品の場合は、ノギス、マイクロメーター、高さゲージ、ねじゲージで十分な場合があります。穴の位置やその他の幾何学的関係でより正確な測定が必要な場合は、座標測定機を使用できます。複雑な曲線、不規則な鋳造表面、および複数の平面に分散されたフィーチャの場合、3D スキャンにより表面全体の形状をキャプチャし、必要な手動測定の量を減らすことができます。ただし、スキャン データを最終的な加工モデルとして自動的に扱うべきではありません。表面の反射、隠れた領域、スキャンの精度、データ処理はすべて結果に影響を与える可能性があります。穴、ねじ、位置決め面などの重要な特徴は、やはり個別にチェックする必要があります。実際的なアプローチは、全体の形状にはスキャンを使用し、重要な寸法には精密測定を使用することです。 2 つの方法を組み合わせると、モデル再構築のためのより信頼性の高い基礎を提供できます。
測定結果が得られたら、CAD モデルと製造図面に変換する必要があります。多くの場合、単純なプレート、ブラケット、ブッシュは測定された寸法から直接モデル化できます。複雑な鋳造品や湾曲したコンポーネントには、点群処理、表面フィッティング、ソリッド モデリングが必要な場合があります。
この段階では、いくつかの詳細を考慮する必要があります。まず、モデルには外部形状以外のものも含める必要があります。穴の位置、位置決め面、嵌合寸法、必要な公差を定義する必要があります。第二に、モデルは意図した製造プロセスを反映している必要があります。 3D モデルで表現された穴でも、穴あけ、ボーリング、またはリーマ加工が必要な場合があります。工具へのアクセス、ワーク保持力、および加工代を考慮する必要があります。第三に、鋳造面と仕上げ加工面を区別する必要があります。鋳物の生の寸法は、最終的な機械加工された寸法と必ずしも同じではありません。これらの要件がわかっている場合は、材料グレード、熱処理、および表面仕上げも指定する必要があります。そうしないと、交換品は元の寸法と一致しても、必要な強度、耐摩耗性、または耐食性を満たさない可能性があります。
図面が完成したら、部品の形状、材料、注文数量に応じて製造プロセスを選択できます。CNC 加工は、単純な部品や少量のバッチに適している場合があります。より複雑な形状や大量生産の場合は、鋳造後の CNC 仕上げ機械加工を評価する価値があるかもしれません。
最終的な選択は、必要な公差、表面仕上げ、材料、および総コストによって異なります。部品が既存の機器に適合する必要がある場合は、実際的な場合は常に試用部品を作成し、実際のアセンブリを確認することをお勧めします。検査要件は用途によって異なります。ブラケットは穴の間隔と取り付け位置の確認が必要な場合があります。ブッシングには、穴、外径、およびはめあいの検査が必要な場合があります。フランジでは、穴の位置と合わせ面の確認が必要な場合があります。鋳造バルブ本体は、その動作条件に基づいて寸法検査と適切な圧力または漏れのテストが必要な場合があります。試用部品が適合しない場合は、調整を行う前に測定データ、データムの選択、および CAD モデルを確認する必要があります。部品が必要なチェックに合格すると、承認された図面、材料仕様、および検査要件を再生産に使用できます。
リバース エンジニアリングでは、外部測定だけからすべての詳細を復元することはできません。
コンポーネントには、外部から検査できない内部オイル通路、冷却チャネル、または空洞が含まれている場合があります。
高負荷、高速、圧力がかかる用途、または安全性が重要な用途で使用される部品には、材料検証、熱処理情報、疲労評価、または追加のテストが必要な場合もあります。寸法が似ていても、2 つの部品が自動的に交換可能になるわけではありません。
元の部品がひどく損傷している場合、正しい設計を確立するために、機器の文書、嵌合コンポーネント、技術マニュアル、または同じモデルの別の部品が必要になる場合があります。
これらの不確実性は、確認された仕様として扱うのではなく、見積もりや生産の前に特定する必要があります。
元の図面のない金属部品の場合、HAOZHIFENG は、入手可能な情報に基づいて、測定、CAD 再構成、およびその後の製造の実現可能性を評価するのに役立ちます。
お客様は以下を提供することから始めることができます。
• 部品のさまざまな角度からの鮮明な写真。
• 主な寸法、穴の直径、穴の間隔。
• 材料および表面仕上げの要件（既知の場合）。
• 部品の取り付け位置と用途。
• 必要な数量と予想されるリピート注文の需要。
物理サンプルや関連する嵌合コンポーネントも、重要な寸法や組み立て要件を明確にするのに役立ちます。
複雑な部品や公差が厳しい用途の場合は、最初に入手可能な情報を確認して、3D スキャン、精密測定、または追加のエンジニアリング分析が必要かどうかを判断する必要があります。
金属コンポーネントを複製する必要があるが、元の CAD ファイルがなくなった場合は、適切な製造アプローチについて話し合うために、入手可能なサンプルまたは寸法情報を添えて HAOZHIFENG に連絡してください。
